එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදනයේ පියවර මොනවාද?

1. ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය විශ්ලේෂණය

අච්චුව සැලසුම් කිරීමට පෙර, නිර්මාණකරු විසින් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනය එන්නත් අච්චු කිරීමේ මූලධර්මයට අනුකූලද යන්න සම්පූර්ණයෙන්ම විශ්ලේෂණය කර අධ්‍යයනය කළ යුතු අතර, නිෂ්පාදන නිර්මාණකරු සමඟ ප්‍රවේශමෙන් සාකච්ඡා කළ යුතු අතර, එකඟතාවයකට පැමිණ ඇත.නිෂ්පාදනයේ ජ්‍යාමිතික හැඩය, මානයන්හි නිරවද්‍යතාවය සහ පෙනුම අවශ්‍යතා පිළිබඳ අවශ්‍ය සාකච්ඡා මෙයට ඇතුළත් වන අතර අච්චු නිෂ්පාදනයේ අනවශ්‍ය සංකීර්ණතාවයන් වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න.

2. අච්චු ව්යුහය නිර්මාණය

උසස් තත්ත්වයේ අච්චු කට්ටලයක් සඳහා හොඳ සැකසුම් උපකරණ සහ දක්ෂ පුස් නිෂ්පාදන සේවකයින් පමණක් නොව, ඉතා වැදගත් සාධකයක් වන්නේ හොඳ අච්චු නිර්මාණයක් තිබීමයි, විශේෂයෙන් සංකීර්ණ අච්චු සඳහා, අච්චු නිර්මාණයේ ගුණාත්මකභාවය ගුණාත්මක භාවයෙන් 80% ක් වේ. අච්චුව.%ඉහත.විශිෂ්ට අච්චු නිර්මාණයක් වන්නේ: පාරිභෝගිකයින්ගේ අවශ්යතා සපුරාලීමේ පදනම මත, සැකසුම් පිරිවැය අඩුය, සැකසීමේ දුෂ්කරතාවය කුඩා වන අතර, සැකසුම් කාලය කෙටි වේ.

අච්චු නිර්මාණයේ මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, පහත සඳහන් කරුණු සිදු කළ යුතුය:

1. එක් එක් අච්චුවේ සැලසුමේ සෑම විස්තරයක්ම තේරුම් ගන්න, අච්චුවේ එක් එක් කොටසෙහි අරමුණ තේරුම් ගන්න.

2. සැලසුම් කිරීමේදී පෙර සමාන මෝස්තර වෙත යොමු වන්න, එහි අච්චු සැකසීමේ සහ නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයේ තත්ත්වය තේරුම් ගන්න, අත්දැකීම් සහ පාඩම් වලින් ඉගෙන ගන්න.

2. අච්චුව සහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රය අතර සම්බන්ධතාවය ගැඹුරු කිරීම සඳහා ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ වැඩ කිරීමේ ක්රියාවලිය ගැන වැඩි විස්තර දැනගන්න.

4. සකසන ලද නිෂ්පාදනවල ක්‍රියාවලිය අවබෝධ කර ගැනීමට කර්මාන්ත ශාලාවට ගොස්, එක් එක් වර්ගයේ සැකසුම් වල ලක්ෂණ සහ සීමාවන් හඳුනා ගන්න.

5. ඔබ විසින්ම නිර්මාණය කරන ලද අච්චුවේ පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල සහ අච්චු වෙනස් කිරීම තේරුම් ගෙන එයින් ඉගෙන ගන්න.

6. මෝස්තරයේ වඩාත් සාර්ථක අච්චු ව්යුහය භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරන්න.

7. නිෂ්පාදනයේ අච්චුවෙහි ජලයෙහි බලපෑම ගැන වැඩි විස්තර දැනගන්න.

8. විශේෂ පුස් ව්‍යුහයන් අධ්‍යයනය කර නවතම අච්චු තාක්ෂණය තේරුම් ගන්න.

3. අච්චු ද්රව්ය නිර්ණය කර සම්මත කොටස් තෝරන්න

අච්චු ද්රව්ය තෝරාගැනීමේදී, නිෂ්පාදනයේ නිරවද්යතාව සහ ගුණාත්මකභාවය සැලකිල්ලට ගැනීමට අමතරව, අච්චු කම්හලේ සැකසීමේ සහ තාප පිරියම් කිරීමේ සැබෑ හැකියාව සමඟ ඒකාබද්ධව නිවැරදි තේරීමක් ලබා දීම ද අවශ්ය වේ.මීට අමතරව, නිෂ්පාදන චක්රය කෙටි කිරීම සඳහා, පවතින සම්මත කොටස් හැකි තරම් භාවිතා වේ.

හතරවනුව, කොටස් සැකසීම සහ අච්චු එකලස් කිරීම

නිර්මාණයේ හොඳම ව්‍යුහය සහ සාධාරණ ඉවසීම ලබා දීමට අමතරව, කොටස් යන්ත්‍රෝපකරණ සහ අච්චු එකලස් කිරීම සඳහා අච්චුවේ නිරවද්‍යතාවය ඉතා වැදගත් වේ.එබැවින්, යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය සහ යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රමය තෝරා ගැනීම අච්චු නිෂ්පාදනයේ නිරපේක්ෂ ප්‍රමුඛ ස්ථානයක් ගනී.

වාත්තු කරන ලද නිෂ්පාදනවල මාන දෝෂය ප්‍රධාන වශයෙන් පහත කොටස් වලින් සමන්විත වේ:

1. අච්චුවේ නිෂ්පාදන දෝෂය 1/3 පමණ වේ

2. පුස් ඇඳීම නිසා ඇතිවන දෝෂය 1/6 පමණ වේ

3. අච්චු කරන ලද කොටසෙහි අසමාන හැකිලීම නිසා ඇතිවන දෝෂය 1/3 පමණ වේ

4. නියමිත හැකිලීම සහ සැබෑ හැකිලීම අතර නොගැලපීම නිසා ඇති වූ දෝෂය 1/6 පමණ වේ.

එබැවින්, අච්චු නිෂ්පාදන දෝෂය අඩු කිරීම සඳහා, යන්ත්රෝපකරණ නිරවද්යතාව මුලින්ම වැඩිදියුණු කළ යුතුය.CNC යන්ත්‍ර මෙවලම් භාවිතයෙන්, මෙම ගැටලුව හොඳින් පාලනය කර ඇත.මීට අමතරව, අච්චු ඇඳීම සහ විරූපණය හේතුවෙන් ඇතිවන දෝෂ වැළැක්වීම සඳහා, ඉහළ යන්ත්‍ර නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහ විශාල නිෂ්පාදන ප්‍රතිදානය සහිත අච්චු වල ඇති කුහර සහ හරය වැනි ප්‍රධාන කොටස් සඳහා නිවාදැමීම භාවිතා කළ යුතුය.

මධ්යම සහ විශාල අච්චු වලදී, ද්රව්ය සුරැකීමට සහ සැකසීමට සහ තාප පිරියම් කිරීමට පහසුකම් සැලසීම සඳහා, අච්චු නිර්මාණය කිරීමේදී මොසෙයික් ව්යුහය හැකි තරම් භාවිතා කළ යුතුය.

5. පරීක්ෂණ මාදිලිය

අච්චු කට්ටලයක් සැලසුම් කිරීම ආරම්භයේ සිට එකලස් කිරීම අවසන් වන තෙක් සමස්ත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියෙන් 70% සිට 80% දක්වා පමණි.කලින් තීරණය කළ හැකිලීම සහ සැබෑ හැකිලීම අතර නොගැලපීම නිසා ඇති වන දෝෂය සඳහා, ඩිමොල්ඩින් කිරීම සාර්ථකද නැද්ද යන්න, සිසිලන බලපෑම කෙසේද, විශේෂයෙන් ගේට්ටුවේ ප්‍රමාණය, පිහිටීම සහ හැඩයේ නිරවද්‍යතාවය සහ පෙනුම කෙරෙහි ඇති බලපෑම. නිෂ්පාදිතය, එය අච්චු අත්හදා බැලීම් මගින් පරීක්ෂා කළ යුතුය.

අච්චුව අත්හදා බැලීම යනු අච්චුව සුදුසුද නැද්ද යන්න පරීක්ෂා කිරීමට සහ හොඳම අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය තෝරා ගැනීමට අත්‍යවශ්‍ය පියවරකි.

බෙදාගැනීමෙන් පසු, එය සෑම කෙනෙකුටම උපකාරී වනු ඇතැයි මම බලාපොරොත්තු වෙමි!